硫铁矿选矿联合工艺有哪些？

硫铁矿的组成成分通常比较复杂，常见的伴生矿物包括钴、镍、铜、金、银、铅、锌等，且嵌布粒度不均匀，仅依靠一种选矿工艺很难达到与脉石矿物分离的目的。因此，在硫铁矿选别过程中，常常采用联合选矿工艺，本文介绍两种常见的联合选矿工艺流程。

一、硫铁矿常用选矿工艺

1、浮选工艺。浮选工艺可以说是硫铁矿选矿非常常用的一种方法，适合处理细粒级硫铁矿。在选矿过程中，通过添加浮选药剂使硫铁矿与脉石矿物分离，具有操作灵活、适应性强、选矿回收率高的优势。

2、重选工艺。重选工艺通常用于分离与硫铁矿密度差异较大的脉石矿物，常见的重选方法包括摇床重选法和跳汰重选法。重选工艺的优势在于成本低、能耗低，且方法简便易行。

3、磁选工艺。磁选工艺用于处理硫铁矿中含有磁性的杂质。磁选法虽然效率高、环保，但是应用范围极其有限，只能用于处理哪些不含磁性杂质的硫铁矿。

4、化学浸出法。化学浸出法的原理是在酸、碱溶液中溶解硫铁矿中的目标金属，从而实现目标矿物提纯的一种操作方法。适用于处理矿石中的微量元素和难选矿物，但是这种方法操作复杂、成本较高。

二、硫铁矿联合选矿工艺

1、硫铁矿重选-浮选联合工艺

适用范围：适用于矿石嵌布粒度不均匀的矿石。当硫铁矿矿石中矿物颗粒大小差异较大时，单一的选矿方法往往难以达到理想的效果，重选-浮选联合工艺则能很好地应对这种情况。

工艺流程：

• 原矿破碎后进入球磨机进行粗磨，这一步骤是为了将矿石初步粉碎，使其粒度更适合后续的选矿作业。

• 粗磨后矿石进行分级，通过分级可以将不同粒度的矿石分开，以便选择合适重选设备进行重力分选得到部分硫铁矿精矿。

• 重选主要利用矿物的密度差异进行分选，对于一些密度较大的硫铁矿颗粒能够有效地分离出来。

• 再对重选的中矿和尾矿进行浮选处理，浮选是通过调整矿浆的化学性质，使硫铁矿与脉石矿物分离，对于那些在重选中未能有效分离的细粒硫铁矿，浮选可以发挥重要作用。

工艺优势：结合了重选和浮选的优点，能有效处理复杂矿石，提高精矿品位和回收率。重选可以处理粗粒矿物，成本低且工艺简单，而浮选对细粒矿物回收效果好，两者结合能够充分发挥各自的优势，应对矿石嵌布粒度不均匀的复杂情况，从而提高硫铁矿的精矿品位和回收率，实现资源的高效利用。

2、硫铁矿磁选-浮选联合工艺

适用范围：高硫铁矿。对于高硫铁矿的选矿，需要同时考虑铁精矿的铁含量和硫含量，以确保最终产品符合质量标准。

工艺流程：磨前湿式预选—磨矿—弱磁选选铁—浮选脱硫。

• 首先进行磨前湿式预选，将原矿石破碎至合适粒度后，利用磁选机在特定磁场强度下进行磁选抛尾，这样可以降低磨矿成本，减少细粒尾矿排放，缓解尾矿库压力，提高生产效益。

• 接着进行磨矿，根据选矿试验确定磨矿细度，采用两段一闭路磨矿方式，确保矿石粒度达到要求。

• 然后进行弱磁选选铁，利用矿物的磁性差异分离出铁矿物。

• 最后进行浮选脱硫，通过调整矿浆 pH 值，使用特定的浮选药剂，对铁精矿进行浮选脱硫。

工艺优势：节省药剂用量、更加环保、铁回收率更高，但流程相对复杂，精矿脱硫效果稍差。“先磁后浮” 工艺在磁选阶段能够有效地回收铁矿物，减少了后续浮选阶段的药剂用量，相对更加环保。同时，由于优先进行磁选，铁的回收率也更高。然而，该工艺也存在一些不足，磁选精矿需要浓缩才能进入后续浮选，导致流程更加复杂，而且精矿脱硫效果相比 “先浮后磁” 工艺稍差。

单一选矿工艺很难完成硫铁矿复杂的选矿过程，而联合工艺可以结合两种工艺各自的优势，完成选矿提纯。另外，联合选矿工艺还具备提高资源利用率、优化选矿指标的优势，特别适合处理复杂的硫铁矿，通过优化和调整选矿方案，提高对复杂矿石的处理能力。