微细粒贫赤铁矿，直接还原-磨矿磁选技术

微细粒贫赤铁矿，品位低、嵌布粒度细、嵌布复杂，采用传统的选矿工艺很难达到理想的选矿指标。直接还原-磨矿磁选技术正在逐步应用于微细粒贫赤铁矿，取得了较好的效果。本文为您介绍直接还原-磨矿磁选技术的工艺原理、特点、实验过程及效果。

一、直接还原-磨矿磁选技术工艺原理

该工艺采用煤基直接还原，将预热团块进行还原处理。在特定的还原温度、还原时间及煤与矿的质量比等条件下，原矿通过煤基直接还原转化为高金属化率的直接还原团块。之后，通过磨矿一磁选的过程，进一步提高铁的品位和金属化率。还原矿经过多段磨矿和磁选，使得铁矿物与脉石矿物有效分离，得到高品位高金属化率的铁精矿。

二、直接还原-磨矿磁选技术工艺特点

1、有效分选微细粒贫赤铁矿：对于粒度小、嵌布复杂的微细粒贫赤铁矿，传统选矿工艺难以实现有效分选，而该工艺能够实现铁的有效富集。

2、提供新的钢铁原料来源：我国铁矿资源丰富，但大部分为贫矿，随着钢铁工业的快速发展，富矿越来越少，国内钢铁企业对进口铁矿石的依赖程度较高。微细粒贫赤铁矿直接还原一磨矿磁选工艺为开发利用微细粒嵌布复杂低品位铁矿提供了理论依据和技术支持，为寻找新的钢铁原料来源提供了新途径。

3、高品位铁精矿可直接作为转炉炼钢原料：该工艺所得的高金属化率的铁精矿，有害杂质含量少，可直接作为转炉炼钢的原料，如中南大学开发的煤基直接还原一磁选新工艺，所得铁精矿可直接用于炼钢。

4、优化选矿条件：通过对还原温度、还原时间、还原剂用量、助还原剂用量、磨矿浓度、磨矿产品粒度及磁选场强等条件的优化，可获得更好的选矿效果。

三、直接还原-磨矿磁选技术实验过程

案例一

对于湖南某赤铁矿石，首先将矿石采样粒度为 10～50mm 的矿石用颚式破碎机加对辊破碎至 1mm 备用。然后在还原温度为 950℃、还原时间为 80min、煤/矿质量比为 2.5：1 的条件下进行煤基直接还原，转化为金属化率为 93.82%的还原矿。接着进行三段磨矿和三段磁选，最终获得铁品位为 69.54%、铁回收率为 65.58%(对还原矿)、金属化率高达 98.02%的铁精矿。

案例二

针对贵州某贫细鲕状赤铁矿，采用箱式电阻炉加热，煤基直接还原工艺。通过 L9 (3^4) 正交试验，确定试验的较佳条件为还原剂用量 40%、助还原剂用量 15%、焙烧温度 1050℃、焙烧时间 180min、磨矿浓度 50%、磨矿产品粒度在 - 0.037mm 粒级含量达 90% 以上，磁选场强为 12kA/m。在该条件下可得到 TFe 品位为 90.80%、回收率为 89.58% 且有害杂质含量少的铁精粉。

四、直接还原-磨矿磁选技术工艺参数的影响

还原温度、还原时间、煤与矿的质量比等参数对还原矿的金属化率有重要影响。在合适的范围内，提高还原温度和延长还原时间可以增加金属化率，但过高的温度和过长的时间可能会导致能源浪费和设备损耗。煤与矿的质量比也需要控制在一定范围内，以保证还原效果和经济效益。同样，还原剂用量、助还原剂用量、磨矿浓度、磨矿产品粒度及磁选场强等参数对铁精矿的品位和回收率也有显著影响。通过优化这些参数，可以获得更好的选矿效果。

总之，与传统选矿工艺相比，微细粒贫赤铁矿直接还原一磨矿磁选工艺具有明显的优势。传统工艺难以有效分选粒度小、嵌布复杂的微细粒贫赤铁矿，而该工艺能够实现铁的有效富集，提高铁精矿的品位和回收率。此外，该工艺所得的铁精矿可直接作为转炉炼钢的原料，减少了炼钢过程中的预处理环节，降低了生产成本。