浓密机跑混怎么办？找到原因轻松应对！

浓密机跑混是指在浓密机的运行过程中，矿浆中的固体颗粒不能正常沉降，导致液体中含有过多的固体颗粒，使整个系统的运行出现异常的现象。

一、浓密机跑混会导致哪些后果？

1、会影响矿物的沉降效果，降低浓密机的工作效率

正常情况下，浓密机通过特定的工作原理使固体颗粒沉淀到底部，液体则通过浸土层上升实现固液分离。但跑混发生时，固体颗粒无法有效沉降，使得固液分离不彻底，影响后续的生产工艺。

2、跑混可能导致底流浓度不稳定，给底流输送带来困难

浓密机底流泵可能会因固体颗粒过多而堵塞，无法正常输送底流，影响整个生产流程的连续性。

3、跑混还会影响矿物的洗涤效果

一般来说，高效浓密机能够实现较好的洗涤效果，因为其固液分离完全，金属离子能随贵液排出。而一旦发生跑混，固液分离界面不清，洗涤效果大打折扣。

4、频繁的跑混可能需要频繁地调整操作参数和进行故障处理，增加了生产成本和人力投入。

二、浓密机跑混原因分析

1、底流泵堵塞

当浓密机底流泵堵塞时，底流无法正常输送，这是造成浓密机跑混的一个主要原因。底流泵堵塞可能是由于矿浆中的固体颗粒过多、杂物进入泵内或者泵的机械故障等原因引起的。一旦底流泵堵塞，浓密机内的矿浆无法及时排出，会导致矿浆在浓密机内积聚，浓度逐渐升高。随着矿浆浓度的升高，固体颗粒之间的相互作用力增强，沉降速度减慢，从而容易引起跑混现象。此时，应立即处理堵塞管道或者调换备用泵，以恢复底流的正常输送。

2、给料浓度过高

浓密机给料浓度过高会导致沉降效果不好，就容易引发跑混。当给料浓度过高时，矿浆中的固体颗粒数量增多，相互之间的碰撞和干扰加剧，使得沉降速度减慢。如果不及时采取措施，浓密机内整体矿浆浓度会过高，整体已经浆液不分。此时，应该对目前矿料进行稀释，降低给料浓度，缓慢提高絮凝剂添加量，提高底流排矿量。如果情况严重，应立即停料，采用清水或清料液替代矿浆给料，慢慢提高絮凝剂用量，待调整完毕后恢复正常生产。

3、絮凝剂添加系统故障

絮凝剂添加系统出现故障，无法正常进行絮凝剂添加，也会使浓密机跑混。絮凝剂在浓密机的运行中起着重要的作用，它能够使矿浆中的固体颗粒凝聚成较大的颗粒，加速沉降。如果絮凝剂添加系统出现故障，矿浆中的固体颗粒无法有效地凝聚，沉降效果会大大降低，从而导致跑混现象。此时应立即处理絮凝剂添加故障，确保絮凝剂能够正常添加。

4、开机下耙过快

停电或停机后开机时下耙过快将底部泥层搅起，造成细颗粒上浮，料液泛浑。在这种情况下，底部的泥层被搅起后，细颗粒会悬浮在矿浆中，难以再次沉降。下次开机时应注意下耙速度，避免下耙速度过快。此种情况应正常生产，保证给料浓度和絮凝剂用量，已浮起固体悬浮物很难二次沉降。

5、洗涤水浑浊

洗涤浓密机供给洗水浑浊也会造成浓密机跑浑。如果洗水浑浊，其中可能含有大量的固体颗粒，这些颗粒会进入浓密机内，影响矿浆的沉降效果。此时应该调整洗水，采用清澈洗水洗涤，以保证浓密机的正常运行。

三、浓密机跑混解决方法

针对上面所描述的浓密机跑混的原因，这里给出了相应的解决方法：

（1）对于底流泵堵塞问题，应定期对底流泵进行检查和维护，确保其正常运行。在发现底流泵堵塞时，要迅速采取措施，清理堵塞管道或更换备用泵，以减少对生产的影响。

（2）给料浓度过高是一个常见的跑混原因。为了避免这种情况的发生，需要严格控制给料的浓度和细度。可以通过安装在线监测设备，实时监测给料的浓度和细度，以便及时调整生产工艺。

（3）絮凝剂添加系统的故障也会导致浓密机跑混。因此，要定期对絮凝剂添加系统进行检查和维护，确保其正常运行。同时，要储备足够的絮凝剂，以应对突发情况。

（4）开机下耙过快也是一个需要注意的问题。在开机时，要缓慢下耙，避免过快地搅动底部泥层，造成细颗粒上浮。同时，要根据实际情况调整下耙速度，以确保浓密机的正常运行。

（5）洗涤水的质量也会影响浓密机的运行。要定期检查洗涤水的质量，确保其清澈透明。如果发现洗涤水浑浊，要及时调整洗水，采用清澈洗水洗涤。

四、浓密机操作注意事项-避免跑混

1、严格控制投料

为了确保浓密机平稳运行，避免跑混现象的发生，严格控制投料细度和量至关重要。

（1）要确保投料细度在合理范围内，避免因矿料过细而容易跑浑。根据实际生产经验，当投料细度不合适时，矿浆中的固体颗粒容易悬浮，难以有效沉降，从而增加了跑混的风险。

（2）要保证投料量的稳定性，避免出现剧烈波动。如果投料量忽高忽低，会打乱浓密机的正常运行节奏，影响其沉降效果。比如，当投料量突然增大时，浓密机内的矿浆浓度会迅速上升，固体颗粒之间的相互作用力增强，沉降速度减慢，容易引发跑混。因此，在生产过程中，应通过精确的计量设备和科学的管理方法，严格控制投料细度和量，确保浓密机的平稳运行。

2、控制液固比

将浓密机给料浓度控制在25%-30%，实际矿浆浓度保持在18%-25%左右，是防止跑混的一个重要措施。在这个浓度范围内，絮凝剂的絮凝效果较好，有利于矿物材料的沉降。

如果浓度过高，矿浆中的固体颗粒过多，相互之间的碰撞和干扰加剧，沉降速度减慢，容易引发跑混。而如果浓度过低，虽然固体颗粒之间的相互作用力减小，但絮凝剂的作用效果也会降低，同样不利于矿物材料的沉降。

在实际生产中，可以通过稀释矿料、调整絮凝剂添加量等方法来控制液固比，确保浓密机的给料浓度在合适的范围内。例如，当给料浓度过高时，可以对矿料进行稀释，降低进料浓度，同时缓慢提高絮凝剂添加量，以提高沉降效果。

3、保持镇定操作

当浓密机出现跑混现象时，应保持镇定，避免盲目加大絮凝剂用量或底流流量。盲目操作不仅无法解决根本问题，还可能使情况更加恶化。

浓密机跑浑最忌讳不判断原因直接采取措施。如果是因为底流泵堵塞导致的跑混，加大絮凝剂用量或底流流量根本起不到作用，此时应立即处理堵塞管道或者调换备用泵。如果是给料浓度过高引起的跑混，加大絮凝剂用量只会使固体颗粒悬浮，无法实现聚沉，此时应稀释矿料，降低给料浓度，缓慢提高絮凝剂添加量，提高底流排矿量。如果是絮凝剂添加系统故障，应立即处理故障，确保絮凝剂能够正常添加。只有先判断出跑混的原因，才能采取针对性的措施进行处理，避免盲目操作带来的不良后果。

五、总结

浓密机跑混是一个复杂的问题，涉及到多个方面的因素。在实际生产中，操作人员需要密切关注浓密机的运行状态，及时发现跑混现象，并采取有效的措施进行处理。只有通过科学的管理和有效的措施，才能保证浓密机的正常运行，提高生产效率，降低生产成本。