选矿过程中跑尾量控制在3%-8%被认为是合理范围,这个数值需要根据矿石性质、设备精度和工艺成熟度动态调整。有色金属矿山通常允许稍高的跑尾比例,贵金属选矿则要求更严格的流失控制,关键要看经济价值与技术成本的平衡点在哪里。
需要重点关注矿石解离度对跑尾的影响,特别是嵌布粒度较细的矿物更容易流失。当磨矿细度达不到单体解离要求时,即便使用高效浮选机也会造成金属流失。操作人员应定期检查分级机溢流浓度,确保-200目占比超过65%才能有效降低跑尾。
如何判断跑尾量是否合理?这需要结合尾矿库取样分析数据。每周对尾矿进行三次以上化验,若金属品位持续高于设计值0.5个百分点,说明跑尾已超出可控范围。此时必须检查药剂制度是否失效,比如起泡剂用量是否偏离最佳值10-15g/t的标准区间。
设备维护对跑尾控制至关重要。浮选机叶轮间隙增大1毫米会导致回收率下降2%-3%,这点常被现场忽视。某铁矿通过安装在线浓度计和自动加药系统,半年内将铁精矿跑尾从6.7%降至4.2%,直接增加效益380万元。这说明智能化改造带来的收益远超初期投入。
经济性评估是确定合理跑尾的核心方法。当提高回收率所需的边际成本超过精矿销售价格时,继续降低跑尾反而导致亏损。建议采用盈亏平衡分析法,建立金属价格、能耗成本与回收率的动态模型,这对处理低品位矿石尤为重要。
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